锂电池PACK厂分享一个模组PACK工艺的详解

2020-09-02 15:44 ryder

在本篇中我们针对目前电池制造成型最关键的一步做结构讲解,从结构示意上来讲解我们在实际使用中电池需要具备什么功能、我们在制造上又是如何实现此需求;

首先我们先了解几个概念

动力蓄电池箱(power battery box):能够承装蓄电池组、蓄电池管理模块及对应辅助元器件等;

动力蓄电池包(power battery pack):蓄电池组、蓄电池管理模块具备从外部获得电源、并向外供电的模块

电动势:热力学两极电位平衡差

E=∑高 - ∑低

E:电池电动式

∑高:正极平衡总电位

∑低:负极平衡总电位

1、单体电池的堆叠

在单体电池制造完成之后,根据客户的车型规格需求比如上市的某款suv需要80千瓦时电量,根据单体电芯A的容量大小折算成对应数量的单体电芯;再比如上市的某款轿车需要75千瓦时的电量,根据单体电芯B的容量大小折算成对应数量的单体电芯;实现此功能的过程中我们需要达成的第一个步骤就是将单体电芯堆叠起来:

单体电芯

 

模组堆叠

 

做到在这一步主体功能已经完成,从安全相关、实际应用的角度我们又需要赋予它更多的要求和实际的功用;首先是防撞需求,当碰撞发生时为避免过度挤压造成不可预估风险我们在单体电芯间添加柔性吸能材料来提升安全系数:

防撞优化

 

到了这一步功能又完善了一些,但在某些安全要求更高的场合我们对电池组本身的刚性要求有更高的要求、这个时候我们在电池组成型稳固上又需要再优化:

结构加固

添加固定板之后的模组

此时安全功能上已经可以满足生活中大部分场合需求,除去部分越野探险科考或拉力赛场合外、安全系数已足够满足,再往上提升价值、安全系数与费用比急剧下降;在这种状况下需求往安全便利开发方向转移,对应是单体电芯数量过多、如果一一来采集优化则对控制提出更多要求,为此根据工艺不同我们将电池做对应串并联

电路布局

根据工程应用的不同,如大巴车、公交车、工程车、出租车、家用车等空间布局不同,针对差异化功能需求,我们要进一步细化设计、优化布局来满足实际需求:

车体成型

与此同时为配合智能驾驶、自动控制等需求,我们需要在安全辅助方面、热扩散方面、一体化控制方面做配合性升级改造;让电动车更好的为工作生活来服务、让电动车更好的走进千家万户、让电动车更实惠亲民。

如此即为模组Pack主要流程,实际生产制造中即围绕这些工艺流程做文章、做细化;

特别一点,今年伴随刀片电池上市,整个行业内模组Pack成型工艺都在大改、对应新变化我们在接下来电动车新车型上市后逐步揭开新面纱;


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