为确保批量生产的
锂离子电池组的安全性能和质量，锂离子
电池组在PACK生产时需蹲寻安全，严谨的生产流程按步生产。对半成品的绝缘和电芯焊接的可靠性，会直接影响成品电池组的品质，除此之外，操作人员操作时务必佩戴好静电手环，接下来，锂
电池PACK厂家详解锂离子电池组PACK生产制造流程，希望给大家有所帮助；
电芯分选配组
第一步是电芯的分选配组，自动分选机上设置配组的参数应为：（圆柱形电芯为例，三元体系电池与磷酸铁锂离子电池）
电压差5mV（假如电芯数量多，一致性要求严格，可以选择设置3mV为一档）；
内阻差3m（假如一致性要求严格可以设置1-2m）。
容量差无法在自动分选机上进行筛选，要上分容老化柜进行分容配组。电芯出厂前会根据电压、容量、内阻进行分组装箱发货。电芯到货时，PACK部门IQC要进行抽检，容量差建议1%之内。
电芯装配夹具，上自动电焊机
电芯装夹具时，务必按照PE工程师SOP中的电芯正负极顺序进行装配，顺序颠倒会造成电芯短路。设置好自动电焊机程序后，将夹具电芯放进，开始自动点焊。
完成自动点焊后，品质要对自动点焊的电池组进行点检，漏点炸点处，要补焊。
焊接PCM/BMS
这一步，员工必须带有静电手环，防止PCM/BMS受到静电损坏。
根据不同电池组设计有不同的步骤。假如是设计为PCM点焊上电池组的，则不要焊锡，品质也要对PCM点焊到电池组进行点焊点检。
假如PCM/BMS要焊锡，连接螺丝的PACK，对焊点，螺丝连接点也要进行点检。保证品质。电压采集线，要按照顺序B-,B1...依次到B+；或拔下电压采集线排插后焊接，焊接完成，对采集排插进行检测，确认无误后再连接BMS。
半成品绝缘
对电压采集线，导线，正负极输出线，进行必要固定与绝缘。辅料常规为高温胶布，青稞纸，环氧板，扎带等。要有安全意识，切勿对电池组电压采集线或输出导线进行叠加压迫，容易导致挤压破损造成短路。
半成品测试
电池组加上BMS后，可以进行一次半成品测试，常规测试包括：简单充放电测试、整组内阻测试、整组容量测试、整组过充测试、整组过放测试、短路测试、过流测试。如有特殊要求需进行高温低温测试、针刺测试、跌落测试、盐雾测试等，特殊测试，有破坏性，建议抽检。
要注意电池组的承受能力，如整组过充测试时，BMS是否可以耐高压；短路测试时BMS是否可以承受瞬间高压高电流；过流测试时BMS是否可以承受脉冲电流等。
PACK包装
这一步，也要看设计。但包装前，必须做好信号采集线，电池组正负极的绝缘。
PVC包装的电池组，过热缩机。超声封口的电池组，上超声机器。带金属外箱的电池组，进行外箱组装。这过程中，要注意电池组轻拿轻放，防止碰撞，挤压等。导线更要做好绝缘，防止短路。
整组测试
整组测试仪设置好参数，电池组上整组测试仪进行测试。
重要测试项：出货电压、内阻、简易充放电。
备选测试项：过流、短路。
装箱出货
按开模泡棉尺寸装箱，切勿随意摆放，电池组运输时，最怕内部包装空虚。一定要保证内部有足够的泡棉进行缓冲，防止运输撞坏。大电池组PACK，安全起见，要安排打木架出货。
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