一文弄懂锂离子电池组PACK生产制造流程

2020-11-26 14:38 ryder

为确保批量生产的锂离子电池组的安全性能和质量,锂离子电池组在PACK生产时需蹲寻安全,严谨的生产流程按步生产。对半成品的绝缘和电芯焊接的可靠性,会直接影响成品电池组的品质,除此之外,操作人员操作时务必佩戴好静电手环,接下来,锂电池PACK厂家详解锂离子电池组PACK生产制造流程,希望给大家有所帮助;

电芯分选配组


第一步是电芯的分选配组,自动分选机上设置配组的参数应为:(圆柱形电芯为例,三元体系电池与磷酸铁锂离子电池)

电压差5mV(假如电芯数量多,一致性要求严格,可以选择设置3mV为一档);

内阻差3m(假如一致性要求严格可以设置1-2m)。

容量差无法在自动分选机上进行筛选,要上分容老化柜进行分容配组。电芯出厂前会根据电压、容量、内阻进行分组装箱发货。电芯到货时,PACK部门IQC要进行抽检,容量差建议1%之内。

电芯装配夹具,上自动电焊机

电芯装夹具时,务必按照PE工程师SOP中的电芯正负极顺序进行装配,顺序颠倒会造成电芯短路。设置好自动电焊机程序后,将夹具电芯放进,开始自动点焊。

完成自动点焊后,品质要对自动点焊的电池组进行点检,漏点炸点处,要补焊。

焊接PCM/BMS

这一步,员工必须带有静电手环,防止PCM/BMS受到静电损坏。

根据不同电池组设计有不同的步骤。假如是设计为PCM点焊上电池组的,则不要焊锡,品质也要对PCM点焊到电池组进行点焊点检。

假如PCM/BMS要焊锡,连接螺丝的PACK,对焊点,螺丝连接点也要进行点检。保证品质。电压采集线,要按照顺序B-,B1...依次到B+;或拔下电压采集线排插后焊接,焊接完成,对采集排插进行检测,确认无误后再连接BMS。

半成品绝缘

对电压采集线,导线,正负极输出线,进行必要固定与绝缘。辅料常规为高温胶布,青稞纸,环氧板,扎带等。要有安全意识,切勿对电池组电压采集线或输出导线进行叠加压迫,容易导致挤压破损造成短路。

半成品测试

电池组加上BMS后,可以进行一次半成品测试,常规测试包括:简单充放电测试、整组内阻测试、整组容量测试、整组过充测试、整组过放测试、短路测试、过流测试。如有特殊要求需进行高温低温测试、针刺测试、跌落测试、盐雾测试等,特殊测试,有破坏性,建议抽检。

要注意电池组的承受能力,如整组过充测试时,BMS是否可以耐高压;短路测试时BMS是否可以承受瞬间高压高电流;过流测试时BMS是否可以承受脉冲电流等。

PACK包装

这一步,也要看设计。但包装前,必须做好信号采集线,电池组正负极的绝缘。

PVC包装的电池组,过热缩机。超声封口的电池组,上超声机器。带金属外箱的电池组,进行外箱组装。这过程中,要注意电池组轻拿轻放,防止碰撞,挤压等。导线更要做好绝缘,防止短路。

整组测试

整组测试仪设置好参数,电池组上整组测试仪进行测试。

重要测试项:出货电压、内阻、简易充放电。

备选测试项:过流、短路。

装箱出货

按开模泡棉尺寸装箱,切勿随意摆放,电池组运输时,最怕内部包装空虚。一定要保证内部有足够的泡棉进行缓冲,防止运输撞坏。大电池组PACK,安全起见,要安排打木架出货。

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