讲解18650圆柱形电芯PACK前检测工序的重要性

18650圆柱形电池组装前检验程序的重要性

由于18650锂离子动力锂离子电池加工自动化程度高、稳定性好、可替代性高，使得18650电池在系统开发的模块化和标准化方面具有独特的优点。能有效降低加工成本，节约劳动力。

除了老品牌特斯拉，目前包括保时捷和国内江淮、众泰、长安等，广汽还加入了18650电池车型的研发团队。业内人士表示，未来会有更多的车型爱上18650电池，推动18650电池的使用发生颠覆性的变化。

然而，任何事情都有两面性，利弊是常态。除了上述优势外，18650电池的缺点也不容忽视。目前，18650电池最大的缺点是单个电池容量低，一般在2~4Ah左右。因此，整个电动车要大量的电池。例如，特斯拉要7000-8000个18650电池才能可靠地连接到模块上。电池数量如此之多，电池的管理更加复杂和一致。

在电动车等多串并联领域，电池不一致性影响电池的性能，甚至可能带来安全隐患。

锂电池单独或小串并联使用,其安全问题基本控制,但由于锂电池质量组织,特别是作为电动车的动力来源,其安全问题更加突出,锂电池与团体,因为单体的数量,结构复杂,单体过滤器匹配的一致性和一致性管理问题更加困难,这使得电池包短板电池容易过度老化，从而在使用过程中更容易发生安全事故。

因此，解决锂电池的安全问题是非常必要和迫切的。在提高单电池安全性的同时，从电池系统的角度加强锂电池的安全技术也是十分必要和迫切的。

不一致可能来自多种来源。组成电池本身的材料并不完全相同，制造电池的过程也无法控制，因此每个电池在每个细节上都是相同的。这将导致容量、端电压、内阻、寿命等不一致。很难找到问题的根源。在分组之前，有必要对单元格进行检测和筛选。

除了要筛选的电气性能，18650电池的外观也要测试。例如，检测电池表面的划痕、损伤、污迹、凹坑、凸起点等缺陷，会影响电池模块的组装和组的安全特性。

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例如，塑料涂层对电池表面的损坏，就会有短路安全隐患;

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端面污迹、凹坑/凸点等也会影响电路的焊接稳定性;

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封装的平整度也会影响模块的装配效率。

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此外，电池长度和端面直径的一致性也会影响模块组装的加工效率。

因此，外观检查也是包装前不可忽视的一个非常必要的环节。

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