锂离子电池包PACK制造流程要点解析

今天分享一下锂离子电池包PACK制造流程要点。针对储能动力类产品。

电芯分选配组

第一步是电芯的分选配组，自动分选机上设置配组的参数应为：（圆柱形电芯为例，三元体系电池与磷酸铁锂离子电池）

电压差5mV（如果电芯数量多，一致性要求严格，可以选择设置3mV为一档）；

内阻差3mΩ（如果一致性要求严格可以设置1-2mΩ）。

容量差无法在自动分选机上进行筛选，需要上分容老化柜进行分容配组。电芯出厂前会依据电压、容量、内阻进行分组装箱发货。电芯到货时，PACK部门IQC需要进行抽检，容量差提议1%之内。

电芯装配夹具，上自动电焊机

电芯装夹具时，务必按照PE工程师SOP中的电芯正负极顺序进行装配，顺序颠倒会造成电芯短路。设置好自动电焊机程序后，将夹具电芯放进，开始自动点焊。

完成自动点焊后，品质需要对自动点焊的电池包进行点检，漏点炸点处，需要补焊。

焊接PCM/BMS

这一步，员工非得带有静电手环，避免PCM/BMS受到静电损坏。

依据不同电池包设计有不同的步骤。如果是设计为PCM点焊上电池包的，则不需要焊锡，品质也需要对PCM点焊到电池包进行点焊点检。

如果PCM/BMS需要焊锡，连接螺丝的PACK，对焊点，螺丝连接点也需要进行点检。保证品质。电压采集线，需要按照顺序B-,B1...依次到B+；或拔下电压采集线排插后焊接，焊接完成，对采集进行测试，确认无误后再连接BMS。

半成品绝缘

对电压采集线，导线，正负极输出线，进行必要固定与绝缘。辅料常规为高温胶布，青稞纸，环氧板，扎带等。需要有安全意识，切勿对电池包电压采集线或输出导线进行重叠压迫，容易导致挤压破损造成短路。

半成品探测

电池包加上BMS后，可以进行一次半成品探测，常规探测包括：简单充放电探测、整组内阻探测、整组容量探测、整组过充探测、整组过放探测、短路探测、过流探测。如有特殊要求需进行高温低温探测、针刺探测、跌落探测、盐雾探测等，特殊探测，有破坏性，提议抽检。

需要留意电池包的承受能力，如整组过充探测时，BMS是不是可以耐高压；短路探测时BMS是不是可以承受瞬间高压高电流；过流探测时BMS是不是可以承受脉冲电流等。

PACK包装

这一步，也需要看设计。但包装前，非得做好信号采集线，电池包正负极的绝缘。

PVC包装的电池包，过热缩机。超声封口的电池包，上超声机器。带金属外箱的电池包，进行外箱组装。这过程中，需要留意电池包轻拿轻放，避免碰撞，挤压等。导线更要做好绝缘，避免短路。

整组探测

整组探测仪设置好参数，电池包上整组探测仪进行探测。

主要探测项：出货电压、内阻、简易充放电。

备选探测项：过流、短路。

装箱出货

按开模泡棉尺寸装箱，切勿随意摆放，电池包运输时，最怕内部包装空虚。一定要保证内部有足够的泡棉进行缓冲，避免运输撞坏。大电池包PACK，安全起见，需要安排打木架出货。

以上，所有流程，品质都要跟踪管控到位。每一岗位需要熟练员工做熟练的工种，保证品质的同时，又能提升速度。

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