利用MCU设计离线锂电池充电器

高效、低成本及可靠的电池充电器设计可用各种办法来实现，但采用8位闪速MCU不仅能缩短设计时间、降低成本及供应安全可靠的产品，而且还能使设计人员以最少的工作量来进行现场升级。

图1：(a)：降压转换器开关“开”；(b)：降压转换器开关“关”

考虑到电池安全充电的成本、设计效率及紧要性，基于MCU的处理办法可为设计者们供应诸多优点。通过选择带适当外围与闪存的8位MCU，工程师们能充足利用其优点来设计一种离线锂电池充电器。带2KB闪存及适当外围以供应一种廉价处理办法的飞利浦80C51型MCU就是这样一个例子。集成化闪存还能供应高效及方便地调试使用代码并进行现场软件升级(倘若要)的能力。

由于设计界不仅熟悉而且广泛接受8位MCU，故软硬件开发可快速进行。由众多厂商供应的各种功能强大且并不昂贵的使用开发工具，也是这种办法的另一项优点。

利用这种办法，设计团队不仅能极大地缩短设计周期，而且还能进行更为复杂的设计，并使项目的整体材料费(BOM)不超出可接受的范围。

图2：由LpC916控制的锂电池充电器处理办法

外围电路集成

譬如，当MCU集成有内部振荡器时，离线锂电池充电器设计可从以下两方面获益。首先，可省掉外部振荡器，从而节省成本及pCB占位；其次，内部振荡器可提高系统启动时的稳定性。

四通道A/D转换器是设计工程师们应当寻求集成到芯片中的另一种有价值的外围电路。除能比使用外部A/D转换器更节约成本外，还能用它来测试充电电压、电流及电池温度--几乎包括安全电池充电操作中的所有紧要参数。

用来实现以下所解析设计的MCU(p89LpC916)不仅集成了上述所有这些特性而且还拥有可同时在两个时钟上执行指令的高性能解决器架构，从而将其性能提高至标准80C51器件的6倍。Time0(计时器0)很容易被配置成pWM输出，故易于设置及使用pWM功能。

基本电池充电标准

图3：锂电池充电过程

本设计为专门针对额定700-750mAh、3.6V放电电压及4.2V电压极限的锂电池充电器处理办法。

充电顺序分成以下三个阶段：预充电阶段、恒定电流充电阶段及恒定电压充电阶段。

当电池只剩下很少的电量且因此而只能出现很低的输出电压时，就非得有预充电阶段。在此情况下，非得采用低电流充电以保护电池。但倘若被充电电池可出现较高电压(>3V)，则可省略掉预充电阶段。当然，这是最普遍的情况。

大部分电能是在恒定电流及恒定电压充电阶段从充电器流入电池。电池的最大准许充电电流由该电池的额定容量决定。关于快速充电，例如额定700mAh的电池，可用350-400mA电流来充电。

在锂电池情况下，MCU非得在保持电池正常充电电压的同时还监视充电电流，以在电池洋溢时能终止充电过程。

温度监视可用来确保执行安全的充电步骤，因为随着电池洋溢，任何额外的电能都将被转换成热量。尽管MCU非得为其完成的功能新增温度监视，但当今市场上的大多数锂电池都带有内置过充电保护，故温度监视尽管要但却很少使用。

降压转换器设计

图4：探测电路

若要设计一种带锥形端接特性的充电器，最有效及最经济的办法是采用降压转换器来作为开关调整器。降压转换器使用电感来储存电能。图1a及1b分别为开关处于通/断位置时的降压转换器工作示意图。

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