标准化是实现动力锂电池智能制造的前提

标准化是实现动力锂电池智能制造的前提。随着新能源汽车销量的继续上升，以及各锂电池厂新建产量逐步投产，上游材料需求将大幅上升。为促使锂电池产业的可继续发展，进一步提升标准对产业发展的指挥、规范和用途、工信部组织相关单位、标准化机构和技术组织等制定了《锂电池综合标准化技术体系》。

标准化是实现动力锂电池智能制造的前提

锂电池综合标准化技术体系紧要包括基础通用、材料与部件、设计与制程、制造与测试设备、电池产品等5大类、18个小类，涵盖的标准项目共231项。依据标准，到2020年锂电池标准的技术水平达到国际水平，初步形成科学合理、技术先进、协调配套的锂电池综合标准化技术体系，制修订标准80项，其中新制定70项，修订推荐性标准10项，总体上满足锂电池产业发展需求。

锂离子的工艺非常复杂，工序非常繁多，而且每道工序对电池的性能都有影响。整个制造过程要对环境控制，而且加工要更加科学、合理、标准化，减少人为操作。另外，采取高精度和稳定的设备，对电池加工环节的每个节点进行严格而有效的监控控制，减少电池的差异性，从而提升电池的质量。

标准化加工是动力锂离子电池智能制造的先决条件，电芯的标准化加工涉及到从前端的制造设备标准化，到后期的PACK设备标准化。电芯、电池组在设计、工艺等方面实现标准化，是目前实现动力锂电池大规模制造的前提条件。目前很多动力锂电池加工设备都没有实现标准化，这关于设备制造公司而言，也耗费了过多的成本和精力。

动力锂电池行业智能制造技术存在的紧要问题

1、产品目标不明确

尽管动力锂电池产业出现了以26148系列和21700系列等为代表的产品，产品逐步实现标准化，设备逐步形成模块化，但行业内产品种类的分散程度依然比较高，这势必降低电芯及系统的标准化程度，从而影响产线的标准化和规模化发展。

2、动力锂电池配套的工艺装备公司技术积淀偏弱，整体装备能力配置不足

由于动力锂电池行业发展起步较晚，其装备行业发展的时间还不够长，积累不够多，导致技术水平与国外公司还是存在较大差异，行业内工艺装备公司小而散的局面依然存在。

3、工艺技术与装备技术融合不够

由于动力锂电池产业相关技术的保密性，导致了动力锂电池行业与电池装备行业之间缺乏充足的沟通，无法实现工艺技术与装备技术的快速融合，从而一定程度妨碍了动力锂电池设备产业的发展。

4、加工过程中的数字化管控能力较弱

尽管在智能制造的推动下电池公司对制造过程CPK的理念越来越重视，部分公司虽然也采用MES系统，但其功能仅仅停留在数据采集上，从数据分解、防错防呆、故障预警和自我诊断等方面的功能拓展仍显不足。

关于目前我国锂电池发展状况，目前世界锂动力锂离子电池的加工紧要聚集在我国、日本、韩国，其中我国公司数量多、产量大。而且目前我国已形成了较为完善的锂动力锂离子电池产业链体系，掌握了动力锂电池的配方设计、结构设计和制造工艺技术，加工线也逐步从半自动向全自动大规模制造过渡。

作为新能源汽车广泛使用的动力锂电池，锂电池技术在很大程度上影响着新能源汽车产业的发展。因此，提高动力锂电池的智能制造水平、完善验证探测办法和标准体系仍旧是我国动力锂电池发展的关键任务和长期战役目标。

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