锂离子电池加工成本价格高,锂离子电池降本才能实现降价

锂离子电池加工成本价格高，锂离子电池降本才能实现降价。锂离子电池作为目前一个很火的新能源行业的领导者，很多企业都看到了其中的商机，很多企业最近都在咨询关于锂离子电池加工的价格问题，这要看要做到多大的规模，目前小型企业的锂离子电池设备的价格应当在几百万到千万，大的可能在一亿以上。

锂离子电池加工成本价格高

锂离子电池电芯的关键材料有四种：正极、负极、电解液、隔膜，在组装成动力电池时，又可以分离出组装配件这一材料大类。目前隔膜、电解液、正极材料、负极材料这四个部分总共占到动力电池成本的85%，分别约为25%、15%、30%、15%。

从部分进口的电解液材料来看，六氟磷酸锂是加工电解液的最主要原材料，其占电解液成本的50%左右。目前全球范围内惟有中国、日本实现了六氟磷酸锂产业化，国内惟有少数企业能加工,但产能相对较少,品质与国外也存在一定的差距。这导致我国的六氟磷酸锂主要使用进口产品，价格制定权为外企所左右。

随着新能源汽车行业的快速发展，市场对动力锂离子电池需求旺盛，最近一年来，钴酸锂价格涨幅超过100%；镍钴锰酸锂前驱体价格涨幅接近60%。由于正极材料占锂离子电池加工总成本的比例较高，接近30%，正极材料涨价必然带来锂离子电池企业成本的大幅增长，从而对锂离子电池企业的盈利空间形成挤压。

而另一种技术含量更高的锂离子电池隔膜材料进口依靠度更高一些，这是因为有些国产隔离膜相比国外优秀隔离膜的主要区别在国产的一致性差，使用某些国产隔离膜会导致电池质量不稳定，特别是动力锂离子电池范畴要求内部每个电芯的参数非得高度统一，而国内一些企业目前还没有完全处理。

国内很多企业上马锂离子动力电池时仅仅看市场，还要选择国内企业配套技术水平，甚至选择市场也并不全面，造成一些误判。正是这种不太全面的认识能力使得企业在真正实施加工时会因进口造成的技术成本高企而影响到国内的行业发展。

锂离子电池降本才能实现降价

企业降本增效是经久不衰的话题，降本途径也不胜枚举，降低采购成本是屡试不爽的方式，正因如此采购降本成了采购部门紧要的考核指标，甚至某些公司把降本作为采购人员升职加薪的掂量标准，导致采购耗费大量精力与供应商压价上，但无限压低供应商价格，真的能实现降本吗?实则不然。

新能源汽车要想实现降价，先要把动力锂离子电池价格降下来。随着材料上游范畴包括、钴、镍、铜、碳酸锂等原材料价格不断上涨，加重了动力电池的加工成本，这也就成为动力电池企业降低成本之路上的一道坎。

在不断提高动力电池良品率的同时，降低电池成本同样也是新能源汽车产业紧要的处理方向。新能源汽车价格持高不下，根本上是源于动力锂离子电池的投入成本过高，从新能源汽车的成本构成可见一斑，电池驱动系统大概占据了新能源汽车成本的35-45%，而动力电池又占据了电池驱动系统约莫75-85%的成本构成。

在社会经济学里有个恒古不变的等式——使用价值决定价值，使用价值高的商品往往消耗的劳动量就大，商品价值就越高。商品价值与使用价值是统一体的，人们在交换的过程中一定要找到两者的最佳平衡点，一旦有所偏差两者失衡，天秤就会出现倾斜。供应商没法在人工成本上省，那就只能在材料上下工夫。

降本方式不计其数，提升采购人员的专业水平，优化采购系统和流程，通过信息化技术提高采购工作效率，使用网上招标、竞价、系统下订单等，都可以减少采购中的交易成本。

在众多行业里，制造成本的降低几乎走到了极限，销售额也难有大冲破。这时，再一味强行逼迫供应商降低价格已不再是明智之举，参与到供应商加工计划、技术研发、品质监控中，为企业“培育”靠谱的供应商，与供应商成为合作伙伴携手并进才是最佳良策。

在上下游压力共同作用之下，锂离子电池企业的利润空间被大幅压缩。一方面，锂离子电池企业需要从自身出发，强化自身运营管理，降低管理费用，同时，增强研发，从技术上寻求降低成本优化加工的方案。

另一方面，锂离子电池企业也需要扩建新的产线，依赖规模效应来张大对上下游的话语权，从而在一定程度上提高议价能力。锂离子电池企业扩产，锂电行业将获得更多的订单。

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